스테인리스 스틸 레이저 절단 분류에는 주로 가스화 절단, 용융 절단 및 산화 절단의 세 가지 유형이 포함됩니다. 레이저 절단은 고 차전, 고효율, 절묘한 패턴과 로고를 잘라 내고 시간과 노력을 절약하며 에너지 절약 및 환경 친화적이며 다양한 디자인 요구를 충족시킬 수 있기 때문에 건축 장식, 가정 장식에 널리 사용됩니다. , 엔지니어링 장식 및 기타 분야. 현재 시장에서 일반적인 스테인레스 스틸 레이저 절단은 질소 절단 및 공기 절단입니다.
1. 질소 절단 : 질소 절단은 일종의 용융 절단입니다. 질소가 절단을위한 보조 가스로 사용될 때, 질소는 용융 금속 주위에 보호 대기를 형성하여 물질이 산화되는 것을 방지하고 산화물 필름의 형성을 피함으로써 비산화 절단을 달성하여 일반적으로 더 높은 절단 품질을 제공하고 더 나은 더 나은 것입니다. 표면 마감이지만 비용은 상대적으로 높습니다. 주로 장식 산업, 항공 우주 부품 등과 같은 고품질 요구 사항이 높은 응용 프로그램에 적합합니다.
2. 공기 절단 : 공기 절단은 주로 레이저 에너지를 사용하여 금속을 녹이고, 고압 가스를 통해 용융 물질을 날려 버리고, 절단 표면에 금속 산화물을 형성합니다. 질소 절단과 비교할 때, 공기 절단의 단면은 산화로 인해 황색으로 보일 것이며, 절단 품질 및 표면 마감은 상대적으로 열악하며 더 많은 버가 있습니다. 그럼에도 불구하고 비용은 낮고 절단 속도가 가장 빠릅니다. 다양한 기계, 금속 구조 및 얇은 플레이트의 절단, 오프닝 구멍, 패치, 베벨 및 기타 절단 공정에 적합합니다. 자동차, 기관차, 압력 용기, 화학 기계, 원자력 산업, 일반 기계, 엔지니어링 기계, 철강 구조물 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.

스테인레스 스틸 표면의 오일 연삭 공정은 주로 와이어 드로잉을 위해 스테인레스 스틸 플레이트/코일의 표면에 일정량의 금속 에멀젼을 추가하는 것을 포함합니다. 이 처리 방법은 스테인레스 스틸 표면을 섬세하고 광택이 있고 반짝이는 것처럼 보이며 좋은 방지 효과가 좋습니다. 오일 그라인딩 와이어 드로잉 과정에서 스테인레스 스틸 표면에 특수 에센셜 오일을 적용하고 고속 마찰의 효과를 사용하여 표면의 미세한 고르지 않은 부분이 평평하고 미세한 텍스처가 최종 준비를 위해 끌어냅니다. 거울 치료. 이 처리는 스테인레스 스틸의 외관과 질감을 향상시킬뿐만 아니라 부식성을 향상시켜 내구성이 뛰어나고 아름답습니다.
스테인레스 스틸 오일 연삭 와이어 드로잉의 분류에는 주로 직선, 임의 선, 골판지 및 실이 포함됩니다.
1 주요 기능 :
(1) 절묘한 외관 : 오일 분쇄 와이어 드로잉 후 스테인레스 스틸 플레이트의 표면 질감은 일반 와이어 드로잉의 표면 질감이 더 섬세하고 균일하여 사람들에게 우아함과 사치감을줍니다. 동시에, 질감은 풍부하고 다양하여 다른 고객의 요구를 충족시킬 수 있습니다.
(2) 우수한 내마모성 : 오일 분쇄 와이어 드로잉 후 스테인레스 스틸 플레이트의 표면 경도가 더 높고 내마모성이 더욱 향상됩니다.
(3) 향상된 부식 저항 : 오일 브러시 처리 후 표면 부식 저항이 향상되며 다양한 부식성 환경에서 아름다움과 내구성을 유지할 수 있습니다.
(4) 유지 보수의 편의성 : 오일 브러쉬 가공 후 스테인레스 스틸 플레이트의 표면은 매끄럽고 먼지와 먼지로 얼룩이 쉬우 며 청소하기가 더 편리합니다. 그리고 표면 경도가 높기 때문에 긁힐 가능성이 적습니다.
2. 응용 프로그램 범위 :
(1) 장식장 : 주로 고급 호텔, 사무실 건물, 빌라 및 기타 장소의 장식에 주로 사용됩니다.
(2) 건축장 : 외관, 벽 패널, 천장, 엘리베이터 장식, 바닥 포장 및 고급 건물의 기타 측면에서 주로 아름다움과 실용성의 이중 역할에서 나타나는 고급 건물의 다른 측면에서 널리 사용됩니다.
(3) 기계 분야 : 제조 기계 및 장비의 표면 포장 및 외관 미화에 널리 사용되며, 이는 장비 외관의 장기적인 아름다움을 보장하고 서비스 수명을 확장 할 수 있습니다.

스테인레스 스틸 미러 처리는 주로 연마 액체를 사용하여 연마 장비를 통해 스테인레스 스틸 플레이트 표면을 연마하여 플레이트 표면을 거울로 명확하게 만듭니다. 미러 처리 프로세스는 일반적인 연삭 및 미세 연삭의 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다. 미러 표면의 밝기에서 효과는 주로 다릅니다. 미세 연삭은 더 밝고 더 광택이 있습니다. 표면은 일반적으로 일반 거울과 8k 거울로 나뉩니다. 일반적으로, 얇은 판, 중간 판, 두꺼운 판, 두꺼운 플레이트, 핫 롤 플레이트 및 냉장 판은 거울을 처리 할 수 ​​있으며, 고객 요구에 따라 색상 코팅을 만들 수 있으며, 이는 더 아름답고 장식적인 것입니다.
1 주요 기능 :
(1) 아름답고 내구성이 뛰어난 : 스테인레스 스틸 미러 패널은 고품질 스테인레스 스틸 재료로 만들어졌으며, 이는 부식성, 내마모성 및 오염 저항의 특성을 갖는 고품질 스테인레스 스틸 재료로 만들어졌습니다. 표면은 매끄럽고 밝은 거울 효과를 나타 내기 위해 세밀하게 연마되어 사람들에게 고귀하고 세련된 느낌을줍니다. 동시에, 스테인레스 스틸의 내구성은 미러 패널의 서비스 수명이 길고 쉽게 긁히고 손상되지 않습니다.
(2) 청소하기 쉬운 : 스테인레스 스틸 미러 패널의 표면은 매끄럽고 먼지로 얼룩지기 쉽지 않습니다. 청소가 매우 편리합니다. 가벼운 세제로 닦으십시오.
(3) 환경 보호 및 건강 : 스테인레스 스틸 재료는 무독성이며 무해하며 유해한 물질을 방출하지 않으며 환경 보호 표준을 충족시킵니다. 동시에, 항균 특성은 또한 의료, 식품 가공 및 기타 분야에 널리 사용되는 스테인레스 스틸 미러 패널을 만듭니다.
2. 응용 범위 : 스테인레스 스틸 거울 패널은 종종 실내 및 실외 벽, 천장, 계단 장선 및 기타 장식에 사용되므로 공간에 현대적이고 고급 느낌이됩니다. 재택 장식은 주방 조리대, 욕실 벽, 가구 등에 사용되어 가정의 전반적인 품질과 미학을 향상시킬 수 있습니다. 또한 스테인리스 스틸 미러 패널은 쇼핑몰, 호텔, 전시장 및 기타 장소의 장식에 널리 사용되며 유행 및 고급 분위기를 만듭니다.

용접은 가열, 고온 또는 고압으로 금속을 결합하는 제조 공정 및 기술입니다. 다른 분류 표준에 따라 용접은 다른 분류 형식을 가지고 있습니다. 예를 들어, 공정 원칙에 따라 용접은 대략 퓨전 용접, 압력 용접 및 브레이징의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 판금 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 기본 용접 기술은 수동 아크 용접, 아르곤 아크 용접, 공동 가스 차폐 용접, 레이저 용접 및 스폿 용접입니다.
1. 수동 아크 용접 : 일반적으로 전기 용접으로 알려진 것이 가장 기본적인 용접 공정입니다. 수동으로 작동하는 용접 막대와 공작물을 2 개의 전극으로 용접하고 용접 막대와 용접 사이의 아크 열을 사용하여 용접을 위해 금속을 녹입니다. 전기 용접의 장점은 보조 가스가없는 간단한 장비, 저렴한 비용 및 강한 적응성입니다. 단점은 노동 강도가 높고 효율이 낮으며 일부 용접 막대는 수소 손잡이가 발생하기 쉬우므로 용접기에게는 높은 기술이 필요합니다. 조선, 보일러 및 압력 용기, 기계 제조, 건축 구조 및 화학 장비와 같은 제조 및 유지 보수 산업에 널리 사용됩니다.
2. 아르곤 아크 용접 : 일반 아크 용접의 원리에 따라 아르곤 가스를 사용하여 금속 용접 재료를 보호합니다. 고전류를 통해, 용접 물질은 용접 된 기판상의 액체로 용융되어 용융 수영장을 형성하여 용접 금속 및 용접 물질이 야금 결합을 달성 할 수있게한다. 아르곤 가스는 고온 용융 용접 중에 지속적으로 공급되기 때문에 용접 물질은 공기 중의 산소와 접촉 할 수 없으므로 용접 물질의 산화를 방지합니다. 따라서 스테인레스 스틸 및 철 하드웨어 금속을 용접 할 수 있습니다. 장점 : 아르곤 가스 보호는 밀도가 높고 스 패터가 없으며 고품질 용접 조인트를 얻을 수 있습니다. 아크는 안정적으로 화상을 입히고, 열이 집중되고, 아크 컬럼 온도가 높고, 효율이 높고, 열 영향 구역이 좁고, 공작물의 용접 부분의 변형이 작습니다. 오픈 아크 용접은 작동하고 관찰하기 쉽습니다. 공작물의 용접 부분에 의해 제한되지 않는 모든 위치 용접이 가능합니다. 전극 손실은 작고 유지하기 쉽고 기계화 및 자동화를 쉽게 알 수 있습니다. 모든 금속은 용접 될 수 있으며, 특히 마그네슘, 티타늄, 몰리브덴, 지르코늄, 알루미늄 및 합금과 같은 일부 내화 및 쉽게 산화 된 금속이 용접 될 수 있습니다. 단점 : 환경 (풍력)의 영향을 받고, 용접 속도는 느리고, 근로자는 높은 기술 요구 사항이 높고 녹는 점이 낮고 휘발성 금속을 용접 할 수 없습니다.
3. 03Co₂ 가스 차폐 용접 : 일반적으로 2 차선 용접으로 알려진이 제품은 이산화탄소를 가스 보호로 사용하는 용접 방법입니다. 용접 와이어는 아크에 의해 녹고 용접 영역에 공급됩니다. 전기 구동 롤러는 용접 요구 사항에 따라 스풀에서 용접 토치로 용접 와이어를 공급합니다. 소비 가능한 가스 차폐 용접의 유형에 속합니다. 장점은 우수한 아크 가시성이며, 이는 전기 용접, 저렴한 비용 및 높은 생산 효율에 비해 관찰, 작은 용접 변형에 도움이됩니다. 단점은 용접 기계 장비가 복잡하고 고장이 발생하기 쉬우므로 장비를 유지할 수있는 높은 기술적 인 능력, 풍부한 바람 저항 및 대형 용접 스러핑이 필요하다는 것입니다.
4. 레이저 용접 : 에너지로 초점을 맞춘 레이저 빔으로 용접을 폭격하여 생성 된 열을 사용하는 용접 방법입니다. 공작물의 표면은 레이저 방사선에 의해 가열되고, 표면 열은 열 전도를 통해 내부로 확산되어 공작물이 녹아 특정 용융 풀을 형성합니다. 장점은 열 전도로 인한 최소 변형, 광범위한 용접 가능한 재료 및 서로 연결될 수있는 다양한 이기종 재료의 빠른 용접 속도, 열 전도에 의한 최소 변형 범위입니다. 단점은 용접의 위치가 매우 정확하고 용접 가능한 두께가 제한되어 있고 에너지 변환 속도가 낮으며 장비가 비교적 비싸다는 것입니다.
5. 스팟 용접 : 엉덩이 용접이라고도 알려진이 제품은 용접 부품을 겹치는 조인트에 조립하고 두 전극 사이로 눌러 저항 열을 사용하여 부모 금속을 녹이고 용접을 형성하는 방법입니다. 주로 용접 얇은 판 성분과 밀폐가 필요하지 않은 스탬핑 부품에 적합합니다. 장점은 연결 영역의 짧은 가열 시간, 빠른 용접 속도, 전기 소비 만, 재료 또는 플럭스 채우기, 간단한 운영, 높은 생산성, 낮은 노동 강도 및 우수한 작업 조건입니다. 단점은 작은 공간에서 작동 할 수없고 생산 장면이 제한되어 있으며 두꺼운 재료를 용접하는 데 적합하지 않다는 것입니다.

1. 굽힘 공정 : 굽힘 과정은 금속 시트를 필요한 모양과 구조로 굽히고 똑 바르게하는 과정입니다. 일반적으로 굽힘 기계 및 교정 기계와 같은 장비가 필요합니다. 장점은 높은 정밀도와 우수한 표면 품질로 다양한 모양의 금속 시트를 처리 할 수 ​​있다는 것입니다. 굽힘 프로세스에서 처리 매개 변수에는 주로 굽힘 각도, 굽힘 반경, 재료 두께 등이 포함되며, 이는 굽힘 공정의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 이 과정은 건축, 가구, 전기 가전 제품, 자동차 및 자동차 문, 지붕 등과 같은 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
2. 롤링 과정 : 롤링 과정은 금속 시트 또는 튜브를 특정 직경과 각도로 원형 부품으로 구부리는 과정입니다. 플레이트 롤링 머신 및 반올림 기계와 같은 장비 및 도구가 필요합니다. 다른 재료 및 처리 요구 사항에 따라 적절한 처리 방법 및 매개 변수를 선택하십시오. 롤링 프로세스에서 처리 파라미터는 주로 컬링 반경, 컬링 각도, 재료 두께 등을 포함합니다. 그 중에서도 컬링 반경은 컬링 정확도에 영향을 미치는 핵심 요소이며 재료 두께는 컬링 반경에도 영향을 미칩니다. 롤링 프로세스의 장점은 다양한 직경의 원형 부분과 정밀도 및 우수한 표면 품질로 각도를 처리 할 수 ​​있다는 것입니다. 파이프, 플랜지, 실린더, 압력 용기, 자동차 부품 및 기타 필드에서 널리 사용됩니다.

1. 제조 공정 : 스탬핑은 외부 힘을 적용하여 시트 또는 기타 재료를 원하는 모양으로 처리하는 프로세스입니다. 여기에는 몇 가지 기본 프로세스가 포함되어 있으며 그 중 가장 일반적으로 전단, 펀칭, 스트레칭 및 굽힘입니다. 이러한 기본 프로세스의 응용 특성은 다음과 같습니다.
(1) 전단 : 전단은 지정된 선을 따라 원하는 모양으로 시트를 자르는 과정입니다. 그것은 종종 절단 가장자리가있는 다이를 사용하여 시어 힘을 시트에 전단력을 적용하여 시트를 두 부분으로 분리합니다. 전단 공정의 특성은 빠르게 절단 속도, 저렴한 비용 및 대량 생산에 적합한 것입니다.
(2) 펀칭 : 펀칭은 다이를 통해 시트에 원하는 모양의 구멍을 만드는 과정입니다. 펀칭 과정은 일반적으로 펀칭 기계를 사용하여 수행됩니다. 움직이는 펀치는 시트에 하나 이상의 구멍을 형성하기 위해 시트에 영향을 미치는 데 사용됩니다. 펀칭 프로세스의 특성은 높은 생산 효율, 저렴한 비용 및 고정밀 펀칭을 수행하는 능력입니다.
(3) 스트레칭 : 스트레칭은 시트를 원하는 모양으로 늘리는 과정입니다. 종종 얇은 벽 컵, 그릇 또는 복잡한 모양으로 덮개를 만드는 데 사용됩니다. 스트레칭 공정은 일반적으로 다이를 사용하여 시트에 스트레칭 력을 적용하여 시트가 특정 지역에서 점차 변형되어 결국 원하는 모양을 형성합니다. 스트레칭 프로세스의 특징은 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있지만 시트의 재료와 두께에 대한 특정 요구 사항이 있다는 것입니다.
(4) 굽힘 : 굽힘은 지정된 각도로 필요한 모양으로 시트를 구부리는 과정입니다. 해당 굽힘 힘을 적용하여 금형의 굽힘 라인 주위에 시트를 변형시킵니다. 굽힘 공정의 특성은 짧은 생산주기와 저렴한 비용이며, 반경과 각도가 다른 곡선 부품을 생성 할 수 있습니다.
2. 특성 : 스탬핑 프로세스는 고효율, 높은 정밀도, 저렴한 비용 및 우수한 표면 품질의 특성을 갖습니다.
(1) 고효율 : 스탬핑 공정은 높은 수준의 자동화 및 기계화를 가지며 많은 제품을 빠르고 지속적으로 생산할 수 있습니다. 생산 효율이 높은 대량 생산에 적합하며 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
(2) 높은 정밀도 : 스탬핑 공정에서 금형의 정확한 제어 및 재료의 플라스틱 변형은 스탬핑 공정에서 제조 된 부품이 높은 정밀, 부드러운 표면 및 안정적인 크기를 갖고 복잡한 모양으로 부품을 처리 할 수 ​​있습니다. 낮은 처리 난이도.
(3) 저렴한 비용 : 스탬핑 공정의 높은 효율과 자동화 된 생산으로 인해 인건비가 낮고 곰팡이 서비스 수명이 길어 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 또한 스탬핑 공정은 재료를 최대한 활용하고 폐기물을 줄일 수 있습니다.
(4) 우수한 표면 품질 : 스탬프 부품은 일반적으로 추가 가공이 필요하지 않으며, 높은 차원 정확도와 우수한 표면 품질을 가지며, 후속 표면 처리 공정 (예 : 전기 도금, 페인팅 등)에 편리한 조건을 제공합니다.
3. 응용 범위 : 스탬핑 기술은 철, 구리, 알루미늄, 스테인리스 스틸 등을 포함한 다양한 재료에 적용되며 자동차, 전기 기기, 기기, 가정용 가전 제품 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
(1) 자동차 제조 산업 : 스탬핑 기술은 자동차 기관, 문, 창, 엔진 후드, 수하물 구획 및 기타 부품을 제조하는 데 사용될 수 있습니다.
(2) 전자 산업 : 주택, 패널, 커넥터 및 기타 전자 장비 부품도 스탬핑 기술을 사용하여 널리 제조됩니다.
(3) 홈 어플라이언스 제조 : 냉장고, 세탁기 및 에어컨과 같은 가정 기기의 하우징 및 패널은 일반적으로 스탬핑 기술을 사용하여 제조됩니다. 이 과정은 고강도, 단단하고 내구성이 뛰어난 금속 부품을 생성하여 가정 기기의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
(4) 항공 우주장 : 블레이드 및 항공기 엔진 하우징과 같은 복잡한 모양의 부품. 고강도, 높은 정밀성 및 높은 일관성 요구 사항으로 인해 스탬핑 기술이 항공 우주 분야에서 필수 프로세스가됩니다.

1. 제조 공정 : 헤드는 압력 용기의 엔드 커버이며 압력 용기의 주요 압력 부유 성분입니다. 주요 기능은 밀봉입니다. 구조적 형태에 따르면, 머리는 볼록한 머리, 원뿔 머리, 평평한 머리 및 결합 된 헤드와 같은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다. 그중에서도 볼록한 헤드는 가장 일반적으로 사용되는 것이며, 힘의 성능과 안정성이 우수하며 대부분의 상황에 적합합니다. 헤드의 재료는 일반적으로 전체 구조의 강도와 밀봉을 보장하기 위해 컨테이너 본체의 재료와 동일합니다. 일반적인 재료에는 탄소강, 스테인레스 스틸, 합금강 등이 포함됩니다. 헤드의 생산 공정에는 주로 원료 조달 - 절단 - 헤드 형성 기계 처리 - 인터페이스 용접 - 열처리 및 품질 검사 단계가 포함됩니다. 제조 공정에는 단조, 회전, 스탬핑 등이 포함됩니다. 재료에는 304, 321, 304L, 316, 316L 등뿐만 아니라 탄소강 및 합금강이 포함됩니다.
2. 응용 프로그램 :
(1) 석유 화학 : 헤드는 원자로, 저장 탱크, 분리기 및 기타 장비에 널리 사용되어 장비의 밀봉 및 안전을 보장합니다.
(2) 에너지 : 화력 발전소 및 원자력 발전소와 같은 에너지 분야에서 엔드 캡은 장비의 정상적인 작동 및 안전을 보장하기 위해 보일러, 압력 용기 및 기타 장비를 밀봉하는 데 사용됩니다.
(3) 제약 및 식품 : 제약 및 식품 산업은 장비의 위생 및 밀봉에 대한 매우 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 엔드 캡은이 필드에서도 널리 사용됩니다. 예를 들어, 원자로, 저장 탱크 및 기타 장비에는 제품 품질과 안전을 보장하기 위해 최종 캡이 필요합니다.
(4) 원자력 발전 : 엔드 캡은 재료 성능 및 생산 공정 수준에 대한 요구 사항이 높은 원자력 규제 기관, 원자력 증기 발전기 및 기타 장비의 제조 공정에서 사용될 수 있습니다 .